Marko Sraj, Business Development Manager Latam, de Sensum, fabricante de máquinas automáticas de inspección visual para las industrias farmacéutica y nutracéutica, en el marco del ETIF 2025, compartió las experiencias de trabajo en las plantas latinoamericanas con la finalidad de intercambiar el panorama de la región y realizar comparaciones con Europa y otras partes del mundo.
Sraj inició su ponencia mencionando los costos asociados con las no conformidades y los comparó contra los costos que los clientes se enfrentan al invertir en un equipo de control de calidad para evitar desviaciones con las especificaciones del producto, de las normas GMP y los procesos de inspección.
“En Sensum estamos dedicados a sistemas de control de calidad, de sólidos orales, tabletas, cápsulas y cápsulas blandas que revisan 100% de la superficie de cada producto individual, y por eso nos enfrentamos muchas veces con ese tipo de tema. ¿Cuál es el retorno de inversión si se adquieren este tipo de equipos?, ¿cuáles son los costos que tienen hoy en día, y por eso estamos hablando de este tema?, estas son preguntas importantes para plantearnos” señaló.
Agregó que normalmente cuando se compara el porcentaje de los costos totales que se tienen en la producción con relación a una desviación, éstos representan un 30 o 90% del costo total (entre 80 y 70% de los costos indirectos que impactan a la marca), microparos que muchas veces los clientes no tienen en mente, por lo que se consideran como costos ocultos.
El ponente indicó que, por lo general, los cálculos que los clientes normalmente sí hacen están relacionados con el número de empleados (head counting), los turnos y los salarios anuales. “Si un salario anual es, por ejemplo, 18 mil dólares, entonces tener cinco operadores inspeccionando en tres turnos puede costar alrededor de 270 mil dólares al año y ese es el único costo percibido por parte de los clientes”.
Y continuó: “En este ejemplo ajusté algunos cálculos a nivel local; el costo por fabricar un lote de un millón de tabletas puede ser 15 o 20 mil dólares, considerando electricidad, equipos, personal y materiales. Una desviación puede requerir 40 a 80 horas de investigación, a veces hasta una o dos semanas, lo que puede costar entre 50 y 120 mil dólares. Y el impacto en OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficacia Global de los Equipos) puede costar entre 50 y 100 mil por año por línea, al final, en muchos casos los costos ocultos son muchísimo más altos que el solo herad counting por inspección manual”.
El ponente también ejemplificó otros casos en América Latina y a nivel global en donde se analizaron los costos de los defectos, planteeó: “¿Qué pasaría si se encontrara una tableta rota o laminada?, las causas pueden tener dos raíces: internas y externas. Las internas, aparte de ser resultado del personal, requieren de inspección de gente, a veces, de otras áreas para investigar los lotes; las externas pueden ser reclamos, devoluciones y auditorías de clientes o de las autoridades que pueden involucrar millones de dólares. Incluso, en casos críticos, la viabilidad de la compañía”.
En el caso específico de un cliente latino, Sraj indicó que Sensum lo asesoró con una tabla para calcular costos. “El cliente no quiso darnos información sobre los costos por caída, ni cuánto le cuesta un reclamo del mercado. Por ello, hicimos el cálculo con la información que nos compartió: el personal de revisión manual, tres turnos al día, ocho horas por turno, 25 días al mes y 12 meses al año. Un costo anual por operador incluyendo cargas sociales, con dos personas por turno llegamos a cerca de 210 mil euros al año. Además, en algunas ocasiones, tres veces al mes, necesitaban llamar a una persona de otra área para apoyar en la revisión manual, eso sumó 12 mil euros al año. También calculamos el costo del personal de calidad, que es más alto, y cuántas veces al mes debían intervenir. Todo eso sumado, sin incluir OEE, defectos externos ni reclamos, dio un total de 520 mil euros al año. De esos, sólo un 40% era costos directos, el resto eran costos ocultos. Y en muchos casos esos números son aún más altos”.
Posteriormente, el ponente expuso algunos de sus equipos, el SPINE, el cual realiza la inspección y clasificación automática de comprimidos, cápsulas y cápsulas blandas. Se trata de una máquina de inspección visual “todo en uno” con capacidad de inspección de hasta 830 mil productos/hora dependiendo del tamaño y la forma. Algunas otras de sus características son: amplia gama de tamaños del producto, desde 2 mm hasta 28 mm; alta sensibilidad al color con inspección 3D para defectos superficiales de bajo contraste.
“También contamos con nuestro equipo SPINE HYPO que brinda inspección visual automática contenida y clasificación de productos altamente potentes, minimización de piezas contaminadas, sistemas de alimentación y descarga contenidos, puertos para guantes y RTP para un acceso seguro, lavado en seco con aspiración, limpieza en húmedo para aglutinar y lavar en polvo, diseño ergonómico y sin herramientas con carcasa IP54, así como el mismo rendimiento de inspección que la máquina Sensum SPINE estándar”, indicó el ponente.
Asimismo, habló de su equipo SPINE FIBO, el cual combina el rendimiento de inspección de la máquina Sensum SPINE con conteo y llenado de recipientes de alta velocidad, que se pueden integrar fácilmente en cualquier línea de envasado de botellas nueva o existente.
“Tenemos otros equipos que son el STREAM CORE que ofrece inspección automática de cápsulas duras/rígidas con la mejor relación calidad-precio, y el elevador HELIX que es una máquina para levantamiento vertical, desempolvado y pulido de comprimidos, cápsulas y cápsulas blandas de diversas formas y tamaños”, agregó.
Finalmente, dijo que el PATVIS APA está diseñado para la visualización, el monitoreo y el diagnóstico en tiempo real del desarrollo de procesos, escalado, transferencia y producción. Hay tres niveles de operación: visualizar, medir, controlar, y el cliente elige el nivel de aprovechamiento de la información visual adquirida del proceso.
La ponencia de Sraj concluyó con preguntas de los asistentes de cómo los equipos de Sensums apoyan a la industria a hacer sus productos más seguros y su operación más confiable.